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    SPA皮帶輪，屬于盤轂類零件，一般相對尺寸比較大，制造工藝上一般以鑄造、鍛造為主。一般尺寸較大的設計為用鑄造的方法，材料一般都是鑄鐵（鑄造性能較好），很少用鑄鋼（鋼的鑄造性能不佳）；一般尺寸較小的，可以設計為鍛造，材料為鋼。

    SPA皮帶輪傳動的優(yōu)點有:皮帶輪傳動能緩和載荷沖擊;皮帶輪傳動運行平穩(wěn)、低噪音、低振動;皮帶輪傳動的結(jié)構(gòu)簡單，調(diào)整方便;皮帶輪傳動對于皮帶輪的制造和安裝精度不像嚙合傳動嚴格;皮帶輪傳動具有過載保護的功能;皮帶輪傳動的兩軸中心距調(diào)節(jié)范圍較大。皮帶傳動的缺點有:皮帶輪傳動有彈性滑動和打滑，傳動效率較低和不能保持準確的傳動比;皮帶輪傳動傳遞同樣大的圓周力時，輪廓尺寸和軸上壓力比嚙合傳動大;皮帶輪傳動皮帶的壽命較短。各類機械設備的皮帶輪的直徑等尺寸都是自己根據(jù)減速比配的，根據(jù)工作轉(zhuǎn)速與電機的轉(zhuǎn)速自己設計。工作轉(zhuǎn)速/電機轉(zhuǎn)速=主動輪直徑/從動輪直徑*0.98(滑動系數(shù))，如使用鋼為材料的皮帶輪,要求線速度不高于40m/s,如使用鑄鐵的材料,要求線速度不高于35m/s，電機轉(zhuǎn)速與皮帶輪直徑換算比，速度比=輸出轉(zhuǎn)速:輸入轉(zhuǎn)速=負載皮帶輪節(jié)圓直徑:電機皮帶輪節(jié)圓直徑。節(jié)圓直徑和基準直徑是一樣的，直徑-2h=節(jié)圓直徑，h是基準線上槽深，不同型號的V帶h是不一樣的，YZABCDE，基準線上槽深分別為h=1.622.753.54.88.19.6。皮帶輪節(jié)圓直徑就是皮帶輪節(jié)線位置理論直徑,有點像齒輪的分度圓直徑.一般用PD表示,外圓一般用OD表示.不同的槽型節(jié)圓與外圓的換算公式不一樣,一般我們比較容易測量到皮帶輪的外圓,在根據(jù)公式計算出節(jié)圓.SPZ:OD=PD+4;SPA:OD=PD+5.5;SPB:OD=PD+7;SPC:OD=PD+9.6。A或SPA的帶輪最小外徑尺寸為80mm，如小于該尺寸，特別是在高速的情況下，皮帶容易出現(xiàn)分層及底部出現(xiàn)裂紋等毛病。SPZ帶，小輪不小于63mm即可。同時要注意皮帶安裝的手法及張力，過小易打滑，過大易損壞皮帶與軸承。

    SPA皮帶輪材料和生產(chǎn)要求，1.通風機使用帶輪的材料為灰鑄鐵HT200,HT250等(但是也可以根據(jù)客戶需求使用鋼件，銅件，鋁件等)。2.帶輪應滿足:重量輕，質(zhì)量分布均勻，消除制造中產(chǎn)生的內(nèi)應力，皮帶輪應進行靜平衡校正。

    SPA皮帶輪安裝方法：1.檢查皮帶輪槽,確保沒有傷痕或利邊,所有尺寸均符合標準;2.清潔所有部件表面,如帶輪轂孔、錐套、螺拴孔等。將錐套裝入皮帶輪，使所有的螺孔對齊。3.在螺桿(TB1008-TB3030)和螺紋(TB3525-TB5050)上涂油后旋入安裝孔，但暫不旋緊。4.清潔傳動軸表面，將已裝上錐套的帶輪推到軸上的預定位置，查看三角帶輪是否對準。5.當使用鍵槽時，必須首先把它插入軸轂中，在鍵槽和孔轂之間必需要有一定的公差。6.使用符合DIN911標準的六角扳手，交替地逐漸均勻地上緊各安裝孔各螺栓，直到達到下表所示的扭矩。7.在短時間運轉(zhuǎn)(0.5到1小時)后，檢查螺栓的擰緊扭矩，如有必要，重新擰緊。8.為了防止異物侵入，用油脂填滿孔的連接孔。

    SPA皮帶輪拆卸方法：1.擰松所有螺栓，根據(jù)拆卸孔數(shù)量取出其中一個或二個螺栓，用油潤滑螺栓紋和螺栓尖端，將螺栓插入拆卸孔內(nèi)。2.交替擰緊螺栓，直到錐套和皮帶輪松開。3.從軸上取出錐套和皮帶輪。

    SPA皮帶輪裝配注意事項：1、裝配前最后一次清洗必須使用汽油，以保證各零部件干凈并干燥，以保證配合面配合緊密且無油污，有足夠的摩擦力。2、裝配用內(nèi)六角螺栓裝配前也應用汽油洗凈并晾干，不可在螺栓或螺孔中涂裝潤滑油或潤滑脂，以保證螺栓緊固后有足夠的摩擦自鎖能力。3、三顆內(nèi)六角螺栓即將安裝到位時需輪番緊固，以保證錐套受均勻軸向力，保證帶輪和錐套同軸定位良好。4、安裝前檢查測量裝配用內(nèi)六角螺栓長度，以保證裝配螺栓緊固后能頂住錐套盲孔底端，以保證錐面配合緊密，并保證螺栓受到盲孔底端反向推力，產(chǎn)生雙螺母原理一樣的防松作用。5、皮帶輪緊固后拉線檢查并調(diào)整主、從動皮帶輪相對位置，保證兩輪處于同一平面且皮帶張緊適度。6、皮帶輪罩應完好并安裝牢固，以保證運轉(zhuǎn)中皮帶斷裂或皮帶輪松動退出釀成重大安全事故。7、錐套屬于易損件，經(jīng)過長時間運轉(zhuǎn)后，內(nèi)孔及鏈槽可能發(fā)生損壞，每次裝配前應檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷應及時更換備件。